Bolotox-engineer: 2009

Pada proses proses produksi pembuatan komponen-komponen kendaraan, dari Raw Material sampai keluar menjadi barang jadi, material tersebut harus melewati berbagai tahapan proses. Salah satunya adalah proses Pengepresan (Stamping).

Pada dasarnya proses pengepresan atau stamping mengunakan teknik tumbukan yaitu dengan menekan / menumbuk suatu material (blank material) pada suatu mesin menjadi bentuk yang diinginkan. Yang dimana mesin press adalah mesin yang menompang sebuah landasan dan sebuah penumbuk, sebuah sumber tenaga, dan suatu mekanisme yang menyebabkan penumbuk bergerak lurus dan tegak menuju landasanya. Untuk menghasilkan kualitas pengepresan yang baik, perlu adanya alat-alat pendukung dalam melakukan proses produksi.

Alat-alat pendukung mesin press antara lain :
a. Dies
Adalah suatu cetakan yang digerakan oleh mesin press untuk menekan atau mengepress bahan / material untuk menghasilkan barang yang sesuai dengan contoh.
Proses pembengkokan dan pemotongan pada mesin press haruslah sesuai dengan standar yang ada di perusahan. Begitu juga pada saat pemasangan Dies itu sendiri. Adapun langkah-langkah dalam pemasangan Dies adalah sebagai berikut
1. Masukan Dies dari roller “dies in”, pastikan kalau selector switch dalam keadaan mati “OFF’.
2. Sesuaikan tinggi stroke terhadap dies, pasang safety block
3. memasang safety block diatas die, hal ini dilakukan untuk menjaga error pada mesin.
4. Memasang dan mengencangkan baut atas dan bawah kemudian menaikannya ke 0 derajat atau titik mati atas.
5. Melakukan putaran bebas satu sampai tiga kali, disini tidak boleh ada post guide yang beradu.
6. Melakukan produksi percobaan, setelah diperiksa hasilnya bagus maka dies siap untuk memproduksi.
Cetakan atau dies dapat digolongkan baik menurut jenis spesifikasi operasi mesin press maupun menurut jenis cetakannya. Penggolongan sederhana yang mencakup jenis cetakan dari dies itu sendiri adalah sebagai berikut:

PROSES PEMBENTUKAN
Proses pembentukan adalah proses dimana logam ditekan dengan tekanan yang besar sampai dengan batas kemampuan parts tersebut berubah bentuk seperti yang diinginkan. Dies dapat dikelompokan lagi menjadi :
a. Draw
Yaitu suatu proses pembentukan material. Draw ini merupakan proses awal pada mesin press / stamping sebelum di lanjutkan ke proses-proses berikutnya. Untuk proses draw ini bisa dilakukan untuk 2 kali proses.
b. Bending
Yaitu suatu proses penekukan part yang hanya dilakukan satu kali per stroke.
c. Flange
Yaitu sutu proses penekukan material yang lebih dari satu pada setiap strokenya.
d. Curling
Yaitu suatu proses pembentukan diameter.
e. Burring
Yaitu suatu proses penekukan keliling pada bagian dalam lubang.
f. Stamp
Proses yang dilakukan dalam stamp ini sama dengan Draw tetapi dalam stamp sendiri tidak menggunakn cushion.
g. Bulge
Yaitu suatu proses pembesaran dari diameter pipa.

PROSES PEMOTONGAN
Proses pemotongan adalah proses dimana material di potong sesuai dengan ukuran yang diinginkan agar material tersebut dapat dikerjakan kedalam proses berikutnya. Proses pemotongan ini dikelompokan lagi menjadi :
a. Cutting
Yaitu suatu proses pemotongan material yang masih berbentuk lembaran (blank material)
b. Trim
Yaitu sutu proses pemotongan material pada bagian tepi. Biasanya proses ini adalah lanjuyan dari proses sebelumnya seperti draw, stamp dan sebagainya.
c. Pierce
Yaitu suatu proses pembuatan lubang pada material.
d. Cam Trim / Pierce
Sama seperti proses pierce tetapi pada proses ini pembuatan lubang yang di lakukan dari stamping material.
e. Separate
Yaitu suatu proses pemotongan pelat menjadi 2 bagian.
f. Slit
Yaitu suatu proses penyobekan sebagian material.
g. Nocthing
Yaitu suatu proses pemotongan sebagian material atau sebuah coakan kecil.

Sebelum kita melakukan pengoperasian mesin press, kita diharuskan untuk melakukan pengecekan-pengecekan agar operasi mesin berjalan dengan lancer. Adapun pengecekan yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Memompa grease handpump sebanyak tiga sampai empat kali, grease ini tidak boleh kosong karena berfungsi untuk melumasi bagian-bagian mesin.
2. Sebelum menghidupkan main motor, selector switch harus dalam posisi off, kemudian pada indicator harus pada posisi titik mati atas.
3. Pengecekan pada portable switch, pada pengecekan ini selector switch pada posisi inch dan gerak stroke harus sampai titik mati atas.
4. Atur tekanan “pressaure gauge” untuk air balancer.
5. Slide adjust meter tidak boleh melewati batas atas dan batas bawah.
PROSES PENGELASAN

Las dapat kita definisikan sebagai ikatan metalurgi pada sambungan logam yang dilaksanakan dalam keadaan lebur atau cair. Definisi tersebut diatas juga dapat diartikan bahwa pengelasan adalah proses penyambungan setempat dari dua buah logam atau lebih dengan menggunakan energi panas atau dengan kata lain pengelasan dalam keadaan sempurna adalah seni penyambungan bagian-bagian metal dengan hasil dimana karakteristik dari pelat-pelat yang disambung tersebut tetap dalam kondisi dan komposisi yang tetap homogen.

Dalam teknik pengelasan untuk kendaraan bermotor baik diindonesia maupun dinegara-negara maju pada prinsipnya adalah sama. Apabila mutu hasil Spot itu baik maka kendaraan yang dihasilkan pun akan baik pula. Oleh sebab itu dibutuhkan pengetahuan, kemauan, serta tangung jawab masing-masing perorangan yang terlibat langsung didalam proses pengelasan.

Macam-macam jenis las antara lain :
a. Las Busur Listrik (Electric Welding)
Prinsip kerja las busur listrik adalah pengelasan yang dilakukan dengan menggunakan arus listrik yang dihasilkan dari transformator listrik. Arus ini sangat besar dengan tegangan rendah serta induksi besar sehingga pada saat permukaan ujung kawat elektroda berdekatan dengan permukaan logam (benda kerja) maka akan terjadi busur listrik. Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa arus listrik, makin besar arus listrik maka butiran logam menjadi semakin halus.

b. Las titik (Spot Welding)
Pada las titik biasanya digunakan untuk menyambung pelat-pelat tipis. Prinsip kerjanya, permukaan yang akan disambung ditekan satu sama lain (dijepit pada tempat sambungan dengan sepasang elektroda) dan kemudian dialirkan arus listrik sehingga kedua permukaan logam tersebut menimbulkan panas dan mencair karena adanya resisansi listrik. Siklus las dimulai ketika elektroda bersinggungan dengan logam dibawah pengaruh tekanan sebelum arus dialirkan.

c. Las Asitelin (Acetylene Welding)
Las asetelin bekerja berdasarkan pada proses pemanasan dengan busur api yang di peroleh pembakaran campuran gas asetelin dan oksigen. Suhu pembakaran ini sangatlah tinggi, sehingga dapat mampu meleburkan pelat tepat pada tempat sambungan yang di kehendaki. Biasanya jenis pengelasan ini hanya digunakan untuk pelat-pelat yang tebal.

d. Las Oksihidrogen
Karena oksihidrogen menyala pada suhu 2000 derajat C, sehingga pengelasan ini digunakan untuk pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titik cair yang rendah dan dalam pekerjaan memantri. Dalam pengaturan pengelasan hydrogen, perbandingan gas yang berbeda tidak memberikan nyala yang berlainan. Lingkungan reduksi diperlukan disini, dan prosesnya ditandai oleh tidak terbentuknya lapisan oksida pada permukaan sambungan las. Mutu sambungan las setara dengan hasil proses las lainnya.

Sebelum melakukan pengelasan, pada mesin las perlu dilakukan pengecekan terhadap beberapa hal, yaitu :
a. Arus listik (Ampere)
Kapasitas ampere yand dikelurkan oleh tiap-tiap mesin tidak sama tergantung pada besarnya (KVA) mesin, oleh sebab itu perlu ditentukan kapasitas mesin yang diperkukan untuk mesin yang diperlukan untuk pengelasan sesuai dengan kebutuhan.
b. Tekanan Silinder (Pressure)
Volume ampere tiap-tiap mesin tidak sama, tergantung dari kapasitas atau besarnya mesin. Standar pressure yang dibutuhkan untuk pengelasan kendaraan bermotor, berkisar antara 135 Kg – 450 Kg .

c. Tip (Electrode Tip)
Electrode tip sangat berpengaruh pada kualitas spot, oleh karena itu harus dicek standar diameter tip yang dibutuhkan dalam penyemprotan. Standar yang biasa digunakan adalah :
A = 10 – 16 mm
B = 3.2 – 9 mm
d. Air Pendingin (Water Cooling)
Air Pendingin juga merupakan factor utama dalam pelaksanaan penyemprotan. Tanpa air pendingin maka hasil spot pada material tidak akan bagus (mudah lepas), serta dapat merusak tip.
e. Material (Benda Kerja)
Material juga merupakan factor utama yang harus diperhatikan, sebab material memiliki jenis atau tebal yang berbeda-beda sehingga kita harus dapat memilih mesin mana yang harus digunakan. Tidak semua jenis material yang dapat di spot pada standar spot yang sama leh sebab itu dibuat standar spot pada masing-masing part untuk menghasilkan hasil spot yang mutunya baik.

Selain dari factor yang telah diuraikan diatas, ada hal-hal lain yang perlu diperhatikan sebagai penghambat arus listrik yang dinamakan Resistansi ( R ) tahanan atau penhambat inti yang bias berupa kotoran material, abu, minyak, kertas, dll. Oleh sebab itu material harus di cek dari segala kotoran yang munkin ada di dalam material.

WELDING SHOP

Mesin las spot yang digunakan untuk proses produksi dan assembly deck floor, di bagi menjadi 4 macam, yaitu :
• Mesin Las Spot Stationary / Welding Stationary Spot (WSS)
• Mesin Las Spot Portable / Welding Portable Spot (WPS)
• Mesin Las Electrode CO2 / Welding Hidrogen Electrode CO2 (WHE.CO2)

A. Welding Stationary Spot (WSS)
Prinsip dasar dari spot welding ini sebenarnya sangat sederhana yaitu dengan mengalirkan arus listrik, sehingga terjadi titik lebur pada area yang di tekan.
GMR. MESIN WSS
Bagian-bagian dari mesin WSS, meliputi :

Cylinder Head
Berfungsi untuk menggerakan elektroda (Tip) untuk bisa turun naik sekaligus berfungsi menekan benda yang hendak di Spot. Pressure ini dihitung dengan satuan Kg / cm 2 (CTM). Adapun rumus yang digunakan untuk menghitung tekanan silinder adalah
Tekanan silinder (P) = Luas Silinder x Tekanan PH

Transformator
Trafo adalah gulungan-gulungan kabel untuk merubah arus listrik dari AC menjadi DC, yang dimana tujuannya untuk menaikan Ampere menjadi calory dengan satuan Ampere.

Water Cooling (air pendingin)
Air pendingin bertujuan untuk mendinginkan tip dan peralatan yang berhubungan dengan trafo selama berlangsungnya pengelasan system pendingin tip pada mesin spot dialirkan melalui power house dengan system sirkulasi. Pipa masuk dengan pipa keluar berbeda diameternya. Pipa masuk lebih kecil dari pada pipa keluar. Karena pipa masuk membutuhkan tekanan lebih tinggi. Sedangkan pipa keluar volume bertambah disebabkan air dari mesian masih panas. Perhatikan gambar berikut ini :

Gambar sirkulasi air pendingin pada mesin las spot
Timer
Timer adalah alat untuk mengatur lamanya pengelasn sesuai dengan waktu yang dikehaendaki (tergantung tebalnya pelat yang hendak dispot).timer berhubungan langsung untuk menentukan lamanya arus listrik mengalir ke tip juga mengatur semua kegiatan yang berhubungan dengan penyepotan, seperti pendinginan dan lain-lain .
Didalam timer control terdapat beberapa panel untuk mengoperasikan mesin tersebut.panel-panel tersebut antara lain :
1. Squest time
Adalah adalah periode atau waktu antara penekanan dengan mulai masuknya aliran udara.kegunaan squest time adalh untuk menghindarkan terjadinya kebersamaan pada saat penekanan dengan mengalinya arus listrik.
2. Welding time
Adalah periode atau waktu lamanya arus listrik mengalir pada tip, ketika terjadinya pemanasan (peleburan pada benda spot ) atau material. Lamanya welding time tergantung pada standard an dipengaruhi kondisi material maupun kategori penempatan part pada kendaraan.
3. Hold time
Adalah waktu yang digunakan untuk pendinginan setelah melalui lamanya pengelasan.
4. Offtime
Adalah waktu pengaturan system otomatis untuk kelangsungan siklus penyepotan berikutnya dengan catatan switch ditekan manual. Off time juga juga dilengkapi dengan apa yang dinamakn repeat.fungsi repeat itu adalah selama switch ditekan selama itu pula proses penyepotan berlangsung (secara otomatis).
Sebelum kita melakukan proses pengelasan dengan mesin WSS,kita diharuskan untuk mengikuti langkah-langkan prosedur pemakaian.adapun cara pengoperasian mesin las WSS (Welding Stsionary Spot)adalh sebagai bertikut:
1. buka kran pendingin pada mesin, diman terdapat 2 kran ,kran yang pertama (atas) merupakan kran masuk (inlet).dan kran yang kedua merupakan kran keluar (outlet) buka kedua-duanya.
2. buka kran udara dan periksa pressure gauge hingga jarum penunjuk menunjuk pada angka 3 – 4 Kg/Cm2.
3. naikan panel NFB sehingga nyala lampu indicator menyala.
4. periksa welding Tip dan tentukan jaraknya sesuai dengan kebutuhan.
5. hidupkan (switch on)pada timer blox tetapi tombol pada switch welding pada posisi set (no welding).
6. injak pedal (foot switch ) berulang-ulang dan lihat apakah tip bagian atas /bawah sudah lurus(center).
7. periksa pda timer control :squestc,welding hold time dan off time apakah sesuai deengan kebutuhan.
8. hidupkan switch welding pada posisi ‘ON’.
9. Messin welding stationary spot siap untuk digunakan.
A. Welding portable spot (WPS)
Pada welding portable spot (WPS) sebagian besar bagian-bagiannya sama dengan welding stationary spot (WSS).selain WPS mudah untuk digunakan (portable),cara pengoperasiannya juga mudah.

Gambar .berbagai macam jenis piston las
Berikut ini adalah bagian-bagian pada mesin WPS:
1. Trafo
2. Filter udara
3. Balancer
4. Kikless cable
5. Jumper cable
6. Gun
7. Cylinder Gun
8. Switch Gun
9. Tip Gun
10. Holder Tip

Adapun cara pengoperasian mesin WPS adalah sebagai berikut :
1. Pastiakn Fitting pada posisi ‘OFF’
2. Pastikan kran air (pendingin) dalm keadaan ‘OFF’
3. Lepaskan Tip dan kemudian pasang kembali
4. Sambung Fitting dan pastikan posisi sudah ‘ON’
5. Lakukan test ‘stroke’ sebanyak 3 kali
6. buka kran pendingin (kran air)sehingga posisi ‘ON’
7. mesin welding portable spot (WPS) siap untuk digunakan
C. Welding Hidrogen Elektrod CO2 (WHE.CO2)
Dalam menghasilkan pengelasan cantum (cantum las) yang maksimal,maka diperlukan mesin Welding Hidrogen Elektrode CO2 (WHE CO2).yang dalkam pengelasannya yang menggunakan gas Hidrogen dan dibantu dengan CO2.
Gambar mesin (WHECO2)
Adapun bagian-bagian dari mesin (WHE CO2)adalah sebagai berikut:
1. NFB
2. Trafo
3. Regulator Gas CO2
4. Remote Control
5. Torch Gun
6. Wire Feeder
Gambar skema instalasi CO2 pada WHE CO2
berikut adalah cara pengoperasian mesin WHE CO2
1. Hidupkan NFB sehingga lampu indicator menyala
2. Periksa remote control,setting ampere dan voltage sahib\ngga sesuai dengan standar.
3. Buka kran gas regulator
4. Tekan switch torch gun dan sesuaikan tekanan gas CO2 pada regulator dengan tekanan 15 Kg/cm2
5. Tekan switch tourch gun dan sesuaikan kecepatan wire feedernya
6. Lakukan test pengelasan pada test piercedan lihat hasilnya apakah sudah (OK/NG)
7. apabila pada test pengelasan sudsah sesuai dengan kebutuhan dan hasilnya sudah ’OK’ maka mesin WHE CO2 siap untuk dioperasiakan.

a. Shop Welding
Spesifikasi mesin
Mesin yang digunakan adalah mesin las jenis Welding Station Spot (WSS).
OSAKA DENKI Co.LTD.JAPAN
Spot Welder
Machine No : 52-0339
Date : 1977
Type : SL – A
RTD Capacity : 30 KVA
PRI. Input : 65 KVA
PRI. Voltage : 380 V
Throat. Dim : 200 x 600 mm
Max. KVA : 69,9 KVA
Max. Pressure : 450 Kg
At 50% Duty Cyle
Phase Singel
Cycle 50 Hz
Max. Sec. Current : 14.000
Duty Cyle : 10 %
Weight : 800 Kg

Adapun part yang di SUB ASSY PROCESS adalah sebagai berikut :
a.1. CJG 2 (Panel Desk Floor Front)
CJG 2 dengan SHG 20 : Pemasangan engsel
Set Timer :

1 Slot time 18
2 Sgueeze time 12
3 Weld Current 56
4 Weld time 10
5 Air pressure 4 Kg/cm2

Instruksi kerja :
1 Ambil CJG 2
2 Set ke JIG
3 Ambil dan set ke JIG SSHG 20
4 Spot @ 2 = 4 S
5 Check Visual
6 Palletting

Average time :
0,0205

a.2. Cross Member (C/M) Center CJG 9
CJG 2 dengan SHG 18 : Pemasangan reinforcement
Set Timer :

1 Slot time 18
2 Sgueeze time 09
3 Weld Current 48
4 Weld time 09
5 Air pressure 3,5 Kg/cm2

Instruksi kerja :
1 Ambil CJG 9
2 Set ke JIG 18 (2 pcs),ditepi CJG 9
3 Spot @ 9 = 18 S
4 Check Visual
5 Palletting

Average time :
0,0185

Alat Bantu yang digunakan pada welding B :
• JIG Hinge
• Palu ketok
• Kikir
• Pahat
• Bed Roll
Adapun trouble shooting yang terjaadi adalah :
• Kebocoran pada pipa saluran udara tekan
• Kebocoran pada pipa saluran udara tekan
• Tip melebar,kotor dan miring

B. Shop welding E
Pada welding E mesin yang digunakan sama ,hanya saaja ada penambahan mesin untuk mengumpat nut,yaitu :
Mesin jet feeder
Spesifikasi mesin

YAJIMA – METHODE NUT FEEDER
Merk YAJIMA KOGYO.INC
Type : NFMIS 0608
Machining : 25381
Date : Juli 1996
Source Voltage : AC 380 V
Frequency : 50 Hz
Air Pressure : 4 Kg/cm (57 Psi)
6.1. Cross Member (C/M) No.1 CJG 46
CJG 46 dengan : - Nut Ø 6 (4 Pcs ) Pemasangan Nut
- Nut Ø 8 (2Pcs)
- Clip 60 (2 pcs) : Pemasangan Clip
- CJG 10 : Pemasangan Bracet
- CJIM 4 : Pemasangn hinge
Set Timer :

1 Squeeze time 20
2 Weld time 8
3 Hold time 5
4 Off time 3
5 Ampere 2

Instruksi kerja :
1 Ambil CJG 46 Nut Ø 6 (4 pcs) + Nut Ø 8 (2 pcs )
2 Spot 6 S
3 Set JIG 10
4 Spot 6 S
5 Set Clip 60 (2 pcs)
6 Spot @ 1 = 2 S
7 Check
8 palleting

Average time :
0,0112

b.2. Cross Member (C/M) No 3 & 4 CJG 8
CJG 8 dengan :
- CJG 34 (2 pcs) : Pemasangan Reinforcement
- CJG 10 (2 pcs) : Pemasangan Bracket deck mounting
Set Timer :
1 Squeeze time 6
2 Weld time 8
3 Hold time 5
4 Off time 3
5 Ampere 2
6 Air pressure 4 kg/cm2

Instruksi kerja :
1 Set CJG 8 + CJG 10 (2 pcs)
2 Spot @ 8 = 16 S
3 Set CJG 34(2 pcs)
4 Spot @ 3 = 6 S
5 Check Visual
6 Palletting

Average time :
0,0178

B.3. Cross Member No.5 CJG 46
CJG 46 dengan : - CJG 27 (2 pcs)
- CJG 27 (2 pcs) pemasangan stay
- CJG 27 (2 pcs)
- Clip 40 (2 pcs) : Pemasangan Clip
- Nut Ø 6 (4 pcs) : Pemasangan Nut

Set Timer :

1 Squeeze time 5
2 Weld time 5
3 Hold time 4
4 Off time 4 Kg/cm2
5 Ampere 11000

Instruksi kerja :
1 Set CJG 46 + CJG 29 (2 pcs )
2 Set CJG 28 (2 pcs)
3 Set CJG 27 (2 pcs)
4 Set Clip 40 (2 pcs)
5 Set NutØ 6 (2 pcs)
6 Spot @ 1 = 10 S
7 Check
8 palleting

Average time :
0,0154

b.4. Cross Member (C/M) No.2 CJG 47
CJG 47 dengan : - Clip 40 (2 pcs) : Pemasangan Clip
- CJG 10 : Pemasangan Bracket
Set Timer :
1 Weld time 5
2 Hold time 5
3 Air pressure 4 Kg/cm2
4 Ampere 8000

Instruksi kerja :
1 Set CJG 47 + CJG 10
2 Spot 8 S
3 Set Clip 40 (2 pcs)
4 Spot 2 S
5 Check Visual
6 Palletting

Average time :
0,0238

Alat Bantu yang digunakan pada welding B :
• JIG
• Palu ketok
• Kikir
• Pahat
• Bed Roll
Adapun trouble shooting yang terjaadi adalah :
• Kebocoran pada pipa air pendingin
• Kebocoran pada pipa saluran udara tekan
• Tip melebar,kotor dan miring
• Pada mesin jet feeder sering terjadi penyumbatan pada selang penghantar nut
• Nut yang dihantar tidak senter pada pin stopper
• Posisi Nut yang terbalik sehingga tidak dapat dilakukan proses penyepotan
• Lepasnya selang penghantar nut pada jet feeder

B. Shop welding G
Proses yang dilakukan Pada welding G adalh proses SUB FINAL ASSY pada deck floor sebelum proses perakitan menjadi kendaraan
Adapun alat – alat yang digunakan :
• WPS (Welding Portable Spot) type XK 800
• WPS (Welding Portable Spot) type XK 65
• WPS (Welding Portable Spot) type CK 65
• WPS (Welding Portable Spot) type C 20
• WHE (Welding Hidrogen Elektroda) CO2
• WSS (Welding Station Spot)

Spesifikasi mesin
a. Type C
NADEX Co..LTD. JAPAN
Type : C – 20
Weight : 22 Kg
WELDING CONTROLLER SOURCE
Model : PHS – 1092 – AC.V
Line Voltage : 380 Volt
Thyristor : E.size
MFD No : A2.1113 – 9
b. Type X
NAGOYA DEGENSHA .Co.LTD
Type : XK -800
Weight : 22 Kg
WELDING POWER SOURCE
Single Phase: AC 380 V 50 Hz
CONSUMTION POWER
Stand by : Aprprox 12V
Data back up time : 30 Days
Circumference Humidity : Less than 90%
Circumference temperature : 0 – 50%
COOLING WATER
Inlet temperature : Less than 30oC
Cooling water : Pressure Less than 0,3 Mpa (3 Kg/cm)
Floe rate : more than 6?/ min
Electric conductivity : more than 5 K?/cm
seri : 36017 C
c.Type CO2
POWER SOURCE
Model : YD – 350 KR.2 HG
Rat Input : 380 V
18,1 V
16,2 KW
Phase : 3 phase
Frequence : 50/60 Hz
Rat output Cur : 350 V
Volt : 350 V
Mass : 117 Kg
MFD.IN : 2003
MFD.No : N 0517
Proses-proses yang dilakukan pada welding G meliputi 3 tahapan proses, dengan jumlah man power sbb:
Result :
Jumlah man power Unit/hour
9 15
11 17

Alat-alat Bantu pada welding G:
• Jig
• Kikir
• Double impact
• Gerinda / baby gerinda
• Palu
Pemeriksaan kerusakan pada pengelasan
Untuk menghasilakan produk yan g berkualitas, pada setiap produksi komponen-komponennya diharuskan untuk melakukan pemeriksaan,macam-macam pengecekan pada hasil pengelasan antara lain sbb :
• Visual check
Yaitu dengan cara melihat hasil pengelasan apakah sesuai dengan standart perusahaan
• Driver check
Yaitu dengan cara pahat yang dipukulkan dengan palu kea rah spot pada material yang telah dilas,apabila spot yang dipukulkan lepas maka hasil pengelasan yang dilakukan mesin las kurang baik, tetapi apabila ketika dipahat materialnya yang berlubang/sobek maka hasil pengelasan yang dilakukan mesin las sudah baik/kuat.
• Toque meter
Yaitu untuk melakukan pengecekan kekakuan las pada nut
• Test nut (manual)
Yaitu dengan cara nut dipukul dengan keras,jika nut tersebut lepas maka las yang dihasilkan masih kurang baik,tetapi jika nut yang dipukul masih tertinggal pada tempatnya maka hasil pengelasan terebut baik/kuat.
3. quality control
Pengawasa akan mutu merupakan factor yang perlu dilakukan dalam produksi kendaraan, agar produk yang dihasilkan mempunyai kualitas yang baik, sehingga dapat bersaing dipasaran dan memuaskan konsumen.quality control adalah bagian yang melakukan pengecekan,pengawasan terhadap kualitas produk.tugas quality control itu sendiri adalah untuk memback up supaya proses produksi bisa berjalan sesuai dengan standart kualiatas. Dengan tujuan agar setiap bagian bertanggung jawab terhadap hasil kerjanya dan apabila ternyata terjadi penyimpangan-penyimpangan maka dapat langsung ditangani oleh bagian produksi yang bersangkuatan untuk mendapat kan perbaikan .(quality control juga berperan sebagai wakil konsumen.
Dalm pengecekan kualitas part yang telah diproduksi,quality control menggunakan alat-alat ukur untuk menunjang proses pengecekan,adapun alat ukur yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. scale / mistar
2. step scale
3. sigmat
4. radius gauge
5. taper gauge
selain alat-alat diatas,pengecakan juga dilakukan dengan cara visual sehingga mudah untuk mengetahui adanya kecacatan pada material.adapun alat Bantu yang digunakan adalah check jig.
Pengecekan-pengecekan rutin yang dilakukan untuk komponen deck floor minibus tiap bulannya,antara lain :
• pemeriksaan part-part yang bengkok,legik,menonjol dan sobek.
• Pemeriksaan kekuatan spot pada C/M CJG – 8
• Pemeriksaan kekuatan spot pada C/M Center (CJG-9)
• Pemeriksaan terhadap jumlah dan posisi spot yang ada
• Pemeriksaan terhadap jumlah part yang di assembly
• Pemeriksaan penyimpangan-penyimpangan terhadap posisi akhir dari penyepotan.

Bolotox-engineer

Rabu, 25 November 2009

Pengenalan Stamping Process

Kamis, 23 Juli 2009

About Me

Link

Blog Archieve